Compresseurs alternatifs industriels

Les compresseurs à pistons industriels se caractérisent par une conception à entraînement ouvert facile à entretenir, avec des moteurs externes et des composants internes facilement accessibles, tandis que les compresseurs hermétiques sont dotés d’un carter étanche avec moteurs intégrés. Les modèles industriels prennent en charge des capacités beaucoup plus élevées, des différentiels de pression plus importants et des cycles de service plus exigeants. Les pièces peuvent être remplacées sur place ; le système permet de décharger les cylindres pour ajuster la capacité et est compatible avec les fluides frigorigènes industriels, y compris l’ammoniac. La construction robuste et le plus gros cylindre permettent d’utiliser les compresseurs alternatifs industriels dans l’entreposage frigorifique, l’agroalimentaire et d’autres applications à grande échelle où les compresseurs hermétiques ne peuvent pas répondre aux exigences de performance.

Le VMC 450 XL est conçu pour les applications à usage intensif qui requièrent des différentiels de haute capacité, des pressions extrêmes jusqu'à 250 PSI et des rapports de compression jusqu'à 12/1. Il est adapté aux grandes installations d’entreposage frigorifique, aux usines agroalimentaires et aux systèmes industriels dans des conditions de fonctionnement exigeantes. Le VMC 440 est destiné aux applications de capacité moyenne où une installation compacte, des vibrations réduites et des configurations de variateur flexibles sont prioritaires. Il convient aux sites où l’espace est limité, aux installations en hauteur ou aux applications nécessitant un entretien simple et des performances fiables. Les deux modèles prennent en charge les fluides frigorigènes à base d’ammoniaque et d’halocarbone dans les plages de températures industrielles.

Pour trouver le bon dimensionnement, il convient de déterminer la capacité requise en tonnes ou en BTU/h, la plage de température de fonctionnement, le rapport de compression, le type de fluide frigorigène et les attentes en matière de cycle d’entretien. La charge thermique doit être calculée en fonction du refroidissement du produit, de l’infiltration, de l’équipement et des conditions ambiantes. Les charges maximales, les exigences de retrait et les variations saisonnières doivent également être prises en compte. Il est important d’évaluer le différentiel de pression entre les conditions d’aspiration et de d’évacuation. La configuration du cylindre et la vitesse de fonctionnement doivent être sélectionnées pour répondre aux besoins en capacité tout en maintenant des rapports de compression acceptables. Des outils tels que les outils de sélection Vilter Select de Copeland ou une consultation avec le support technique peuvent être utilisés pour valider la sélection du compresseur par rapport aux exigences de l’application et pour confirmer les performances nominales.

Les compresseurs alternatifs industriels utilisent le déchargement des cylindres comme principale méthode de contrôle de la capacité. Les mécanismes de déchargement à piston soulèvent les plaques de soupape d’aspiration pour décharger les cylindres individuels, ce qui permet une réduction progressive de la capacité. Cela permet d'optimiser le rendement à charge partielle et d’effectuer des démarrages à vide pour réduire la consommation électrique. Les différents cylindres permettent différentes étapes de capacité en fonction de la configuration du compresseur. Les électrovannes de décharge et les commutateurs de contrôle de la capacité s'intègrent aux contrôles du système pour permettre une modulation automatique de la capacité. Certaines applications combinent le déchargement de cylindres avec des entraînements à vitesse variable pour renforcer le contrôle, bien que le fonctionnement à vitesse fixe avec déchargement de cylindres reste le plus courant dans la réfrigération industrielle.

Les compresseurs alternatifs industriels Vilter fonctionnent avec des fluides frigorigènes à base d’ammoniaque, d’halocarbure et d’hydrocarbures. La compatibilité avec l’ammoniaque les rend adaptés à la réfrigération industrielle où le rendement de ce fluide frigorigène naturel et le potentiel de réchauffement climatique nul sont appréciés. Les fluides frigorigènes halocarbonés, y compris le R-404A et le R-507, sont pris en charge pour les systèmes existants. Les compresseurs acceptent également les fluides frigorigènes à base d’hydrocarbures dans des applications appropriées. Les systèmes de sélection des matériaux, de conception des joints d’étanchéité et de gestion de l’huile sont conçus pour être compatibles avec cette gamme de fluides frigorigènes. L’adéquation spécifique du fluide frigorigène dépend du modèle de compresseur, des conditions de fonctionnement et des exigences d’application.

Les informations sur nos produits sont disponibles sur les pages Web spécifiques aux produits. L’accès à Vilter Select, application utile pour configurer rapidement vos systèmes, est disponible en contactant nos représentants commerciaux. Pour obtenir des conseils de sélection plus détaillés et spécifiques à votre application, le support technique de Copeland ou votre distributeur Vilter agréé peut vous fournir des évaluations détaillées, une aide à la conception du système et des recommandations de modèle adaptés à vos exigences opérationnelles spécifiques.

Pour garantir des recommandations précises, il est important de préparer des informations détaillées sur l’application. Il s’agit notamment du type d’installation, de la capacité requise en tonnes ou BTU/h, des températures de fonctionnement pour l’aspiration et l’évacuation, du type de fluide frigorigène et du rapport de compression. Vous devrez également documenter les exigences du cycle de service, les conditions ambiantes et les contraintes d’espace ou d’installation. En outre, les besoins de contrôle de capacité, les spécifications d’alimentation électrique et les exigences d’intégration avec les systèmes existants devront être identifiés. Des considérations particulières, telles que les limites de vibration, les restrictions sur le bruit ou les exigences d’accès pour l’entretien devront être consignées. La communication de calculs de charge, de schémas du système et d’objectifs de performance permet aux experts techniques de vous donner des conseils précis. Les informations sur les futurs plans d’expansion ou les objectifs de durabilité permettre une meilleure sélection du compresseur optimal.

Un entretien régulier comprend une analyse et des changements d’huile conformément aux recommandations du fabricant, généralement toutes les 2 000 à 4 000 heures en fonction des conditions de fonctionnement. Les filtres à huile doivent être inspectés et remplacés si nécessaire, l’usure des plaques des soupapes vérifiée ainsi que le bon fonctionnement du contrôle de capacité. Il est essentiel de contrôler l’état des roulements, l’intégrité du joint d’étanchéité et le bon fonctionnement du dispositif de sécurité. Les refroidisseurs d’huile doivent être nettoyés, de même que les températures et la pression d’huile doivent être vérifiées. Pendant les révisions programmées, il conviendra d’inspecter l’état des segments de piston, les paliers de bielle et du vilebrequin. Il est également essentiel de maintenir les niveaux d’huile nécessaires et de garantir les performances du système de filtration d’huile. Les pressions de fonctionnement, les températures et les cycles de contrôle de capacité doivent être documentés pour détecter les tendances. Le respect des calendriers d’entretien de Vilter et l’utilisation de pièces d’origine permettent de prolonger la durée de vie de l’équipement et d’en assurer un fonctionnement fiable.

La décharge du cylindre améliore le rendement en charge partielle en réduisant la capacité afin de répondre à la demande de refroidissement réelle plutôt que de mettre le compresseur sous et hors tension. Lorsque les cylindres sont déchargés, les clapets d’aspiration restent ouverts, de sorte que le piston déplace la vapeur sans la comprimer, éliminant ainsi la charge de compression sur ces cylindres. Ce système réduit la consommation d'énergie proportionnellement tout en maintenant des pressions d'aspiration et d’évacuation stables. La décharge empêche les cycles courts, réduit la consommation électrique au démarrage et permet au compresseur de fonctionner en continu à des températures optimales de l’huile. Il en résulte un meilleur rendement en charge partielle, une usure réduite due aux cycles démarrage-arrêt et un fonctionnement plus stable du système par rapport à une commande marche-arrêt.

Les compresseurs alternatifs industriels Vilter sont conçus pour une durée de vie de 20 à 30 ans avec un entretien et un fonctionnement conformes aux paramètres de conception. La durée de vie réelle dépend des conditions de fonctionnement, du cycle d’utilisation, des pratiques d’entretien et de la gravité de l’application. Les compresseurs utilisés dans les applications à service en continu avec un entretien régulier et une gestion appropriée de l’huile dépassent souvent 25 ans. Les facteurs clés qui affectent la longévité sont notamment le maintien de la filtration d’huile appropriée, l’évitement de l’encrassement des fluides, le fonctionnement dans les limites de différence de pression nominale et le respect des intervalles d’entretien programmés. La conception fonctionnelle permet de prolonger la durée de vie au-delà des attentes initiales en remplaçant des composants. De nombreux compresseurs Vilter restent opérationnels pendant des dizaines d’années avec un entretien régulier et des pièces de rechange d’origine.

Les soupapes de sécurité à ressort protègent contre l’encrassement du liquide en soulageant la pression lorsque du liquide incompressible pénètre dans le cylindre. Si le fluide frigorigène liquide atteint la chambre de compression, la soupape de sécurité se comprime contre la pression du ressort pour créer un volume supplémentaire, évitant ainsi les dommages catastrophiques dus au blocage hydrostatique. Ce mécanisme de protection absorbe les chocs qui endommageraient autrement les pistons, les bielles, les vilebrequins ou les parois du cylindre. Les soupapes de sécurité se réinitialisent automatiquement après un blocage, ce qui permet de reprendre le fonctionnement une fois le liquide éliminé. Cette protection intégrée est essentielle dans la réfrigération industrielle où les perturbations du système, les cycles de dégivrage ou les problèmes de contrôle peuvent introduire du liquide dans l’aspiration du compresseur.